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      正向卧式挤压机上的脱皮挤压技术
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          目前,在正向卧式挤压机上生产管、棒、型材制品时,采用脱皮挤压技术较为普遍。脱皮挤压的目的在于防止锭坯在浇铸、运输存放、加热以及生产过程中产生的表面缺陷随着挤压过程流人到制品中去,从而减少挤压缩尾、制品表面缺陷等质量问题,使挤压残料减少,表面质量提高,成品率可以提高巧%一20%左右。
          脱皮挤压时,脱皮的过程并非是由于挤压垫片将金属切断,而是靠塑性剪切变形,是在保持金属整体性的情况下进行的。生产中要保证脱皮挤压效果,就必须保持脱皮的完整性,主要取决于挤压垫片与挤压筒之间的间隙、垫片的形状与挤压筒内衬表面的磨损程度以及金属的某些性质等。金属与挤压筒内衬间的摩擦越大,越容易进行脱皮,挤压比越大,则在垫片边部的流体静压力也越大,故越容易脱皮,锭坯与垫片的温度较低时容易脱皮。在脱皮挤压过程中,间隙小、脱皮薄、锭坯表面的缺陷脱离不彻底,完整性不好。间隙大,脱皮的厚度较均匀,可一定程度的消除锭坯表面缺陷,但间隙过大,容易造成金属反流,出现包垫包轴的问题。

          生产过程中,每次脱皮挤压后,必须将残留在挤压筒内的残皮完全清理干净,避免在下一次的挤压循环中,挤压筒内的残皮、残屑压人挤压制品中,使制品表面产生起皮、分层等质量缺陷。清理残皮可以采用清理垫单独清除,也可以用组合垫片在挤压脱皮的过程中一次清除。

       

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